第一、制品的合理设计

　　我相信有很多人不会认同我的看法。制品的设计合理与否，怎么可能是影响模具成本的最大因素。大家看看，第一脚，就把球踢到我们整车厂来了，但是大家仔细想想，假如制品设计得不合理，对模具企业来说，是怎么一个情况，那是一场灾难。

　　第二、制品的设计变更

　　模具企业经常遇到这样的情况，在某个项目中，模具刚刚设计好，模架刚刚订购回来，客户的设变通知就来了，假如是小小的变化，不影响模具总结构，那倒也无所谓，有时情况比较严重，因为制品形状的改变，模具上要增加机构，甚至连模架都要重新订购。这个成本就增加大了。所以要尽量减少设计变更。现在有很多快速成型的手段，在做模具前按3D将手板做出来，进行整车装配，及时修正产品的3D，能最大限度地减少由产品设计变更引起的成本增加。记得我以前参与北京吉普切诺基213的研发，在深圳注塑出来的样板，要到北京去试装配，光飞机上就折腾了几十个来回，这个成本到底算材料费还是加工费，真不好说。

　　第三、模具设计是否完善

　　这里要分二种情况来分析:

　　第一是模具设计的合理性和可加工性。

　　一般的模具企业，设计团队中肯定有老的、有经验的设计师，也有刚从学校出来的年轻工程师，我们不可能要求年轻的工程师刚来企业就能够独立设计出高水平的模具，就是有丰富经验的模具工程师，假如闭门造车搞出来的模具结构，也不可能是十全十美的，肯定会有一些考虑不周的细节。一个最重要，最有效的方法就是集体评审。我记得70年代我买到过一本德国的模具书，好像叫先进模具结构80例什么的，对我影响最大的就是书中提到了做模具的流程，一定要经过对模具结构的多次的集体评审。这对我的模具生涯是影响最大的，真的是受益匪浅。这个问题现在我相信大家都有共识。现在有很多模拟手段，譬如模流分析、模具结构动态分析，试出的产品和设计的产品3D比对分析等，可以最大限度地减少因模具设计的不合理产生的成本增加。

　　第二种情况是设计浪费，假如模具用户明明只要模具生产500件样品，是用来开发市场的，但是假如我们按寿命30万模次的模具去设计，这个成本就大了，属于设计浪费。

　　第四、尽量减少模具的试模次数

　　很多模具企业，对模具加工费的计算，是以模具接到订单到模具合格后出厂时的天数来计算加工费的，假如模具经过多次试模还不能够交付使用，除了按合同要罚款外，模具在工厂内的天数越多，加工费也越多。当然，试模的费用也是非常可观的所以，多次或者是不可控制的试模次数是模具成本管控的一大盲区。

　　我们来分析一下模具试模次数多的原因

　　第一是模具设计时没有经过充分的集体评审，模具结构存在不合理之处，使得模具在试模后还要经过多次改进，使得模具成本超过预算。

　　假如经过几次改进，可以搞定，那是比较幸运的，有很多案例是不如人意的，甚至模具要报废重新做，这个成本就无法控制了。还有一些情况是模具设计很好，但是模具的加工不到位，使得试模次数无端增加，直接增加了模具成本。这个问题是没有异议的，所以很多模具企业都加大了测量设备的投入。

　　第二是试模时没有选对最佳的成型工艺和注塑机的机型，明明模具做得很好，但是注塑出来的产品不理想。无端增加了试模次数，直接增加了模具成本。这是一些小型模具厂的通病。

　　第三是对塑料的物理性能没有充分的了解，甚至连收缩率也没有搞准确，这样的情况是时有发生的。所以，在设计模具前就一定要搞清楚塑料的物性，方可有效地减少试模次数。

　　第五、模具材料和标准件采购

　　要选择稳定的，信誉好的供应商。假如由于贪便宜，和草率采购，使模具出问题，那是非常可惜的。这样的情况事实上是很多的。虽然可以追究供应商的责任，但是损失最大的还是模具企业和模具用户。

　　第六、产品合格

　　假如说，我们用了10万元人民币，要求做一套轿车杂物盒的模具，所用塑料是PA+30%GF，注塑周期30秒，模具寿命为30万模。结果模具制作好了，样品的尺寸和物理性能也达到了，可是因为注塑时取件困难，注塑周期用了60秒，而且模具生产了10万件就不能用了，为了赶上整车的配套，必须再投模具。按原来的模具情况，一下子要投3套模具。同样是花那么多钱，我的认为是这套模具的成本是原来预算的3倍或者是6倍。有不同的看法吗?

　　综上所述，要有效地管控模具的成本，必须要做倒：

　　合理的产品设计，尽量少的设计变更，完善的模具设计和加工的流程，产品工程师和模具工程师的良好沟通。