螺旋芯棒式模头又叫螺旋分流体模头。对于螺旋分流体模头，进进模头的熔体料流，首先通过分流体系--有的是若干星型孔或其他分流系统，分流到机头四周。然后熔体进进螺旋状环绕在芯模外面的流道。螺旋流道的深度随着靠近模头流出端而逐渐减小。同时，芯模与模头体型腔之间的间隙则逐渐增大。在这一区段，料流内部出现轴向与径向活动的重叠。沿着模头流出方向，径向活动的比例降低，而轴向活动的比例，则持续进步，终极全部的熔体沿轴向活动。采用这种方式，分流体流道的活动印记沿管材断面四周均匀分布，这就意味着不会出现局部的强度损失。

沿管材断面四周熔体分流的质量受多种因素的影响。这些因素包括机头的几何尺寸，如流道的数目、流道缠绕扭曲角度、螺旋的螺距、螺槽深度与宽度、间隙宽度、所加工的原料，特别是其粘度，以及挤出量和物料温度。借助于计算机程序和操纵者的经验，可以对螺旋分流体进行优化设计，以适应特定的应用范围。在这种情况下，壁厚分布非常均匀。这种模头除了很好地消除合料线外，还在以下几方面有上风：

1、机械应力和热应力较低，制品有良好地机械强度。

2、结构坚固，故适合高粘度材料的挤出，同时模头的装拆和操纵简便。

3、芯棒上易钻孔，故易采用内冷系统。

以上的这些优点使螺旋芯棒式模头得到越来越广泛地应用。

这种模头的缺点是：由于其相对复杂的结构，这种类型模头对原料的改变较敏感。即使是粘度和流变特性的细小变化都会引起螺旋体中活动情况的改变，管径的变化也有相似的影响。因此，要设计好螺旋的几何外形，使模头具有尽可能宽的加工范围，以适应不同的材料和挤出量。

在筛篮式模头上，料流首先通过支架或带有多星孔的料流分流体系。紧接着熔体流过多孔区段。这个元件，即筛篮，在这里料流不是沿轴向流过，而是沿径向从里向外流过。由于筛篮具有一定的长度，在机头直径较小的情况下，提供了很大的过流面积。因此，在相对较小的机头尺寸下，多孔区段的压力降低了。在筛篮区段内，熔体料流两次改变流向，然后变成轴向。单股料流之间能良好的混合，熔体更加均化。

借助于一个阻滞元件以及相邻的松弛缓冲区，实现料流之间的融合。由于筛篮的断面面积比较大，筛篮式机头的机头压力要明显低于其他的结构形式。物料受到的负荷比较小，物料温度也比较低，可以较轻易地进步挤出量。这种机头的最大优点是适应性比较好即使在很高的挤出量时，也能实现良好的均化；管材管径及壁厚的变化，PE原料的型号、物料粘度、背压的变化下，都能生产出高质量的管材。这种模头的最大缺点是模头内所有物料的融合、生产中清理、拆装模头不如螺旋芯棒式机头好和方便。我公司现用的PE管生产线是巴登震雄生产的，所用机头为筛篮式机头。生产实践中可以明显的看出这种机头的适应性较强，无论PE80、PE100还是PE63。我们另买一专用机头挤出PP-R管材，解决了经常清理机头的不便。

总之，这两种模头各有利弊，建议在选购PE管材模头时，取长补短，根据自己的生产情况选用。生产原料的牌号不固定，生产量较大，不经常更换管材颜色而清理拆装模头时，最好选用筛篮式模头。要求管材壁厚较均匀、生产原料的牌号较固定，常更换管材颜色而清理拆装模头时，最好选用螺旋芯棒式模头。