(1) 管材表面不平整有皱纹   

① 挤出机的工艺温度偏高或温度分布不合理，没有达到温度从加料段至成型模具口逐渐升高的工艺条件。应适当调整各段控温方式。 
② 模具体圆周各部位温度不均匀，可能有局部加热元件不工作现象。应检修适当改进加热布置。 
    

(2) 管材外径不圆     

① 熔料温度偏高，应适当降低模具和机筒工艺温度。 
② 从成型模具内挤出的管坯降温速度不均匀。应适当调节降温方法，使管坯圆周得到均匀冷却降温。 
③ 定径套变形不圆，应检查维修。 
    

(3) 管材外圆直径尺寸纵向误差大

① 螺杆转动不稳定，使挤出的熔料流量不稳定。检查传动系统中的皮带传动，可能有皮带工作打滑现象，应进行调整或换皮带。 
② 牵引机运行不平稳，造成对挤出模具口的管坯牵伸比不固定，影响了管材的纵向尺寸精度。调整控制或检修牵引机的传动系统。 
③ 机筒料口处的进料不均匀，应检查料斗内是否有原料“架桥”现象影响。 
④ 管坯实行内压法定径时，可能管坯内气堵有漏气现象或压缩空气输入不稳定，应进行检查维修。 
    

(4) 管材圆周壁厚不均匀    

① 成型模具中零件加工精度差、装配后各零件同心度达不到质量要求，结果使模具内圆腔各部位熔料流量不均匀。应检查各零件加工质量及装配后的同心度精度，必要时应重新设计加工。 
② 口模和芯棒的同心度调节精度不到位，口模与芯棒配合处的圆周间隙不均匀。应重新调整口模料流间隙。 
    

(5) 管材表面粗糙无光泽

① 口模或芯棒的内径或外径的光洁度差，粗糙不平整。应进行修磨，工作面粗糙度Ra应不大于0.32μm。 
② 模具成型段的工艺温度控制不合理，偏高或偏低都容易出现此种现象。应注意这里的温度调节控制。 
③ 机筒工艺温度偏低，原料没有达到完全塑化均匀。应适当提高机筒加热温度。 
    

(6) 管材表面有黑点或黄条纹    

① 机筒或螺杆严重磨损，熔料在机筒内停留时间过长分解。应检査机筒和螺杆的装配间隙，必要时维修更换。 
② 成型模具内熔料流通不畅，有滞料区，造成部分料分解。应对模具检修，更换精度差零件。 
③ 分流锥角度大，对料流阻力大。应修改模具结构。 
④ 原料配方组分不合理，原料热稳定性差。应调整原料中的稳定剂使用方式。 
⑤ 螺杆尾部轴承部位的润滑油量过大，流向机筒侧与原料混合。注意此处润滑脂的用量。

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