我国塑料门窗技术发展了很多年，经过十几年的技术攻克，技术已日趋成熟，但在挤出法生产低发泡聚氯乙烯中空异型材的研究工作方面尚未有突破性的进展。下面聚乙烯蜡小编分享低发泡硬质PVC门窗中空型材生产工艺。　

低发泡硬PVC中空异型材既要有非发泡型材的性能，其型材芯层又要有均匀的泡孔结构，相对密度在0.4以上。表皮上较硬的不发泡层，根据需要可制得0.5～1.2mm厚的皮层。这种低发泡材料握钉性能优良，可钉、可据、可刨、可粘、可焊，不碎不腐，素有"合成木才"之称。　　

低发泡塑料型材的单位长度重量较之非发泡型材减轻10%～30%。成本的降低，价格的下降为加速推广应用塑料门窗又提供了一个好的条件。　　

要获得外观和内在质量优良的硬PVC低发泡型材，必须合理设计原料配方、挤出工艺、机头和定型模结构、挤出螺杆等以及了解它们之间的内在联系。

1、配方设计　　

挤出法生产低发泡硬质PVC型材比非发泡型材原料配方设计难度大，仅通过配比来解决制品的质量问题远远不够。配方设计虽有举足轻重的作用，但必须掌握结皮可控发泡的工艺特点，才能得心应手地完成配方设计工作。其设计要点主要有：

1.1发泡剂的选用　　

实践表明，化学发泡剂偶氮二甲酸胺(简称AC)用于生产低发泡硬PVC型材效果较好。这种发泡剂有较为狭窄且稳定的分解温度(180～200℃)，发气量为230～250ml/g。它与PVC树指相溶性好，分散性优良，不影响塑料的原有性能。

AC发泡剂所释放出的气体以氮气为主。氮气对机械模具无腐蚀性，不易燃烧和爆炸，无毒、无剧烈的放热反应。氮气还对PVC树脂溶解度小，气体透过率小，扩散速度小，气体流失小。AC发泡剂的这些优异性能为制得高效率闭孔泡沫体具备了最基本的条件。　　

发泡剂的用量直接影响制品的密度。在相同条件下，发泡剂浓度的增加，气体体积分数增加，即制品发泡倍率增加，相对密度减小。　　

在相同条件下，发泡剂添加量的增加，发泡点远离模唇不利发泡(Z=0为模唇口)。所以，发泡剂的加入量既要保证所需发泡体的相对密度，又要遵循挤出发泡工艺的特点。

1.2稳定剂　　

稳定剂能对AC发泡剂热分解产生活化作用，影响发泡剂的分解温度和发气量。实验证明，加入相同份量的各种稳定剂能促进AC分解温度的降低，其影响力的顺序是三盐基性硫酸铅>二盐基性亚磷酸铅>硬脂酸铅>硬脂酸钡>硬脂酸钙。图2曲线表示，当三盐基性硫酸铅浓度≥0.5份时，AC(用量0.7份)的分解温度恒定于162℃；当硬脂酸铅浓度≥0.5份时，分解温度恒定于167℃。因此，在配方中选择何种稳定剂显得尤为重要。

实验表明，稳定剂浓度增高，AC发泡剂发气量则加大。应指出，在同一稳定剂体系中，AC用量越小，分解温度升高，发气量随之降低。

1.3PVC树脂　　

在挤出过程中PVC熔体的塑化温度必须略低于AC发泡剂的分解温度。PVC树脂平均聚合度愈低，熔体塑化表现粘度所需的加工温度也就愈低。因此，选择平均聚合度较低P=800(K=62～65)的悬浮聚合聚氯乙烯树脂为宜。

1.4其它主要助剂　　

为了提高制品的抗冲击性能，并对光、热均具有稳定作用，达到户外使用的要求，配方中应加入CPE改性剂，有条件的可优选使用ACR。　　

轻质碳酸钙要求粒度小，即作成核剂，又作填充剂加入配方中。

2、工艺设计

2.1　低发泡硬PVC型材挤出工艺流程　　

配方称量→高速搅拌→低速冷混→锥双螺杆挤出→机头成型模→干式真空冷却定型→湿式真空冷却定型→牵引→锯割→型材

2.2混料工艺　　

硬PVC低发泡配方拟定后，控制高速搅拌和低速混合冷却的加料量、加料顺序、混合温度和混合时间等工艺条件，是保证干混粉料的质量关键。混料工艺不容忽视的有以下几点。

(1)混合料体积是高速搅拌机容积的50%～70%时，投料量是最佳值，物料翻腾良好，升温时间短。

(2)稳定剂与内润滑剂宜早期加入，有助于PVC混合物凝胶化和均一化。

(3)外润滑剂不宜在高速搅拦中早期加入。如果过早加入，PVC树脂颗粒外层覆盖外润滑剂而减少其分子间的吸引力，降低了表现密度、均匀程度和凝胶化速率。

(4)为防止发泡剂受热分解，高速混合时不宜加入发泡剂，可在低速冷却混合时加入。

(5)加工助剂ACR易吸附稳定剂，影响塑料稳定效果。而稳定剂又会阻碍CPE助剂与PVC树脂产生作用，影响作用的发挥。因此，CPE或ACP助剂不宜与稳定剂同时加入。

(6)冷却混合时，物料会吸收空气中的水分，故不宜过于冷却。　　

综上所述，制定较严格的热冷混料工艺十分必要。其工艺流程如下。　　

将PVC树脂投入高搅机中搅拌升温至60℃→投入稳定剂，搅拌升温到90℃→投入内润滑剂、加工助剂、填料、着色剂→投入外润滑剂→继续搅拌升温至120℃左右、下料→投入低速混合冷却机中、加入发泡剂搅拌→搅拌冷却至50℃左右→出料

2.3挤出工艺　　

低发泡硬PVC挤出，其工艺条件变化较为复杂。它是随着挤出机螺杆结构、机头和定型模结构、主辅材料的种类及其配比量等因素的不同，工艺参数有相当大的变化。况且结皮可控发泡工艺有其独特的特点。

(1)物料在发泡之前必须在挤出机内完成塑化。

(2)熔体必须离模发泡，而口模压力对发泡倍率影响最为强烈。

(3)推迟出模发泡时间，结皮较厚；出模速度快，结皮较薄。　　

影响发泡工艺的主要因素有四点，即挤出温度、挤出停留时间、挤出速率和挤出压力。　　

为了保证物料在挤出机内塑化均匀、熔体致密、达到最佳发泡状态，控制挤出温度至关重要，见表1实验数据。

从上表知道，挤出温度低时，含气体的熔体由于混合不均，成核少以及分散不均匀而形成大气泡，发泡密度大；当温度升高到一定值时，物料混合均匀，塑化良好，气体在熔体内溶解度增大且成核数量增多，因而获得孔径小密度小的发泡体；当温度继续升高，由于物料粘弹性降低，泡孔可因互相穿通而变大以及气体由熔体中向外部表面扩散而使发泡体密度增加；当温度超过一定值时，挤出熔体由于不能承受内部气体的膨胀力很快崩塌。　　

根据锥双螺杆的特性，有如下机身温度供参考。第一区段：150℃；第二区段：175℃；第三区段：180℃；连续区段170℃。　　

为防止AC发泡剂分解气体的逸出，挤出机排气孔应堵塞。　　

我们在实际操作中，如果发现发泡体密度螺杆转速的增加而加大，说明挤出温度稍低(或正好)；如果挤出物完全不发泡，则说明挤出温度低于发泡剂的分解温度。　　

控制挤出速率能调控熔体离模低压过饱和区的长短，它是对发泡成型优劣的关键之一。当低压气体过饱和区太短时，物料紧靠口模处发泡，径向剪切力使表面破碎，形成粗糙的皮层；低压气体过饱和区太长时，产品易出现波浪形的表面。在通常情况下，挤出速率与螺杆转速成正比。当螺杆转速增加，低压气体过饱和区延长，发泡体趋于平整光滑的薄皮层。在实际生产中低压气体过饱和区一般控制在10～30mm为宜。

AC发泡挤在挤出过程中的滞留时间也直接影响着发泡体的密度和泡孔大小。从表2实验数据可知，当滞留时间增加时，气泡数增加，一旦达到最大值后又减小；而当滞留时间越长，发泡体密度越小，气泡变粗。　　

机头工艺参数的控制最为重要，着重体现在以下几点。

(1)机头温度过高，发泡点远离模唇口，导致气体过早产生，熔体易产生脉动现象，同时，气体被沿模壁的熔体流动撕破而使发泡体表面粗糙。

注：发泡剂AC：0.7份　挤出压力：19MPa　　　　

挤出温度180℃　模具尺寸：10.2×21mm　　　　

滞留时间：8mim　导入角：90°

(2)机头温度较低，则模唇口压力增加，发泡点移向模唇，有利于离模发泡。

(3)模唇口压力对制品发泡倍率起决定性作用，模唇口压力降低则制品发泡倍率增加。在实际操作中，我们是通过控制牵引速度和冷却定型温度来控制模唇口压力的。牵引、冷却定型受阻，则发泡挤出成型极为困难。发泡倍率一般控制在1.7～1.8为宜。　　

总之，在挤出过程中必须保证气体仍溶解在挤出机和机头中。实践表明，在挤出机内发泡剂分解气体约占50%以上，在机头内分解气体约占40%，此时所获得的泡孔结构较理想。因此，机头进料部位温度设定165℃，口模温度设定150℃较好。

3　挤出机的选择　　

众所周知，锥形异向双螺杆挤出机剪切发热小，料温低，温度分布范围小，料温容易调控，可低温挤出，适合于加工热稳定性和流动性差的硬PVC制品，更适宜硬PVC低发泡制品的加工。　　

该类型挤出机的喂料区螺杆与机筒表面积大，传热好、物料受热快，又容易压缩，输送效率高，可不经造粒，直接加工干混粉料，分散混合效果好。　　

使用锥形异向双螺杆挤出机易于操作、工艺稳定，产品质量好。国产SJSZ-55型锥形异向双螺杆挤出机即可满足生产低发泡硬PVC门窗异形材的要求。

4　低发泡中空异形材机头设计　　

硬PVC低发泡异型材挤出机头的设计较为复杂，熔体离模特性除具有巴拉斯效应和速度分布重排外，还有熔体膨胀。各因素之间相互影响也较大，这就给低发泡型材模具的设计带来一些特殊性，而且很难在理论上进行计算。目前设计基点仍是经验和试模，试模费用占机头成本的20%～50%。　　

低发泡机头的基本结构与非发泡机头相类似，设计原则基本雷同。除此之外，还应掌握如下设计规范。

(1)由于熔体内含有挥发性气体，因此机头流道绝不允许有急剧的扩大，否则气体会在此产生急骤膨胀，造成制品厚度不均和密度不均等弊病。机头流道应逐渐缩小至模唇口，流道内还应避免有停滞区和"死角"。机头流道设计见图3。

(2)由于含有气体的熔体粘度低，易流过机头，机头结构设计应使熔体形成一定压力。其机头压力一般在10～30MPa为宜。

(3)发泡机头芯模支架比非发泡机头芯模支架容易留下流痕，因而支架个数应尽可能的少。其位置也尽可能避开所需要外观表面的位置。

(4)确定口模定型段的长度十分重要，一般长度较短，以便在口模处减少压力，引发发泡。

(5)在经验数据的基础上，考虑到膨胀率较大，形状变化也大的特点，低发泡硬PVC机头尺寸有经验公式，推荐如下：

1)口模截面高度尺寸

H=(0.5～0.65)H1

式中：H-口模截面高度尺寸

H1-型材截面高度公称尺寸

2)口模截面宽度尺寸

W=(0.77～0.9)W1

式中：W-口模截面宽度尺寸

W1-型材截面宽度公称尺寸

3)口模间隙尺寸

T=0.5h

式中：T-口模间隙尺寸

h-型材壁厚公称尺寸

注：以上系数均为较小值，以便留有修模余量。宽高比为W1/H1=3～15，不在此列须修正。

4)口模定型段尺寸

L=(5～10)T

式中：L-口模定型段长度

T-口模间隙

5)为了得到均匀致密的发泡体和消除因分流器支架造成的结合缝，机头压缩比取(10～15)：1。

5　定型冷却模的设计

定型冷却模设置在离口模10～300mm处，它随制品质量要求和牵引速度的变化而调整。从口模挤出的制品外表面与较冷的定型模内表面接触抑制了发泡而形成了一层不发泡的硬质皮层，冷却的快慢影响着皮层的厚薄。

低发泡定型冷却要求较高，采用较先进的干式真空定型的湿式真空定型并用的方法，不但能保证制品结皮发泡和精度，也能保证型材不产生内应力，同时加强了冷却效果，提高了成型速度。

目前，我国大多数生产非发泡型材工厂均采用的是干式真空定型方法。喷淋式真空定型技术由于有一定难度尚未得以推广。这种湿式真空定型方法的原理是在密闭的水槽中供给喷淋冷却水的同时，由水环式真空泵将空气和冷却水抽到槽外，使水槽内减压。在水槽中安装若干平板式定型模块来定型型材泡沫体，通过处于减压状态的水槽后，由于发泡型材内部大气压的作用，在膨胀方向上保持形状并进行冷却。由于发泡型材导热性差，所以冷却定型水槽较长，一般长于2m以上，冷却水要求在15℃以下。

型材表面可采用印刷、烫印、涂饰、贴合、压花、包覆金属、共挤复合等表面加工技术进行表面装饰。

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