PVC管件的注塑温度几注塑压力的控制很关键，根据管件的大小及其结构，控制其熔融温度是制作注塑PVC产品的关键所在。下面我们青岛赛诺聚乙烯蜡厂家为您分享对于PVC管件注塑的普遍问题应该怎样解决。

正确选择注塑机

选对注塑机也很重要

1.选择螺杆式的注塑机，不能选择柱塞式的注塑机；

2.防止设备的腐蚀老化；

3.与PVC塑料接触的地方，不能对塑化熔体产生有粘贴残留的现象；

4.设备温度控制系统的指标必须正确；

5.螺杆长径比略小，螺杆的头部要尖头形状；

   螺杆压缩比例在2～2.5，三段长度可以分别设置到40%、40%、20%左右；

6.要用孔径的通用喷嘴，配有加热控制温度的设备；

7.需要掌握清洗料筒技术；

8.随时观察温升，在料筒升温过程的时候，随时注意到温升的情况。

9.停机时，应先将料筒内的料全部排完，并用PS或PE等塑料及时清洗料筒，或加入专用的PVC停车料将料筒原来的RPVC基本过清方可停机。

10.停机后立即在模具的型腔和流道表面等处涂油防锈。

PVC管件注塑常见问题及解决方案

1.注塑管件在加工过程中常会有模具不能注满现象。在注塑机刚刚开始运行时，由于模具温度过低，PVC熔融物料的热量损失大，容易产生凝固，模腔的阻力大，物料无法充满型腔。这种现象很正常，只不过是暂时的连续注射数模后会自动消失。

2.缩痕问题的产生原因与注料不足产生原因有共同之处，具体为：

1：设定的注射压力偏低，可适当提高注射压力。

2：设定的保压时间不够，可适当增加保压时间。

3：设定冷却时间不够，可适当提高冷却时间。

4：溶胶量不足，适当增加溶胶量。

5：模具运水不均匀，可调整冷却回路，使模具各部位冷却均匀。

6：模具浇注系统结构尺寸偏小，可加大浇口或增大主，分，流道截面尺寸。

3.PVC注塑制品的表面光泽差异很大程度上与PVC物料的流动性有关。因此，提高物料的流动性是提高制品的重要措施。具体表现为：

1：由于熔融物料温度偏低而形成了物料的流动性差，可适当提高物料的加热温度，尤其要提高喷嘴处的温度。

2：配方不合理，使物料的塑化不能到位或填充剂太多，应调整配方，通过加工助剂的合理配合提高物料的塑化质量跟流动性，控制填充剂的用量。

3：模具冷却不够，改善模具冷却效果。

4：浇口尺寸偏小或流道截面偏小，阻力过大，可适当加大流道截面，加大浇口，减小阻力。

5：原料中水分或其他挥发物含量偏高，可将原料充分干燥，或通过造料排除水分或挥发物。

6：排气不良，可增设排气槽或改变浇口位置。

4.背压应控制在1Mpa左右，过高背压会产生过大剪切力，使PVC过热分解。同时应在熔胶过程采用多级背压控制。开始时，螺杆有效长度长，应背压较低，随着螺杆有效长度减少，应适当增加背压补偿热量减少。回料终止前一小段，又应降低背压，防止漏涎。

5.螺杆转速应因直径不同而异。一般直径＜60mm，则转速为50-70rpm；直径＞70mm，则转速为20-50rpm，以防止剪切力过大而出现PVC降解。 

6.为使塑料注射入查腔内，每处速度均一，一般注射速度要多段控制，其原则是慢起动注射，随着成型面积的逐渐增大而分须增加注射速率，以无裂纹和缩水痕为止，不能注射太快，以防止产品表面被剥蚀。

7.注射过程中机筒的温度应控制在170-190℃之间。当料筒温度达到设定温度时，应起动鼓风机冷却降温，当需升温时，再停止吹风加热，以防止PVC过热变质。

8.分层剥离现象时注塑PVC管件中常见的现象，尤其易出现在厚制品上。这种现象大多是由于材料的注塑流动性差而发生的。因此，只有采用合理的配方以提高物料流动性能，降低物料粘度，降低塑化温度和凝胶时间，才能阻止分层剥离的产生。配方中内外润滑作用要达到相对平衡，填充剂及润滑剂用量不宜过多。此外，工艺温度偏低也是产生制品分层的原因之一。可适提高温度，尤其是喷嘴温度有利于改善这一现象。

9.PVC-U注塑制品上出现银丝或银纹，这也是生产过程中常见的现象，特别是加工深色厚壁管件，更容易出现这种问题。一般认为出现这一现象是由于原料中的水分形成的。但实际上还有其他原因会导致这一现象发生。

10.在注塑成型加工白色管件时，易出现红色或蓝色斑纹。这种现象的出现，同样与模具中的浇注系统有关。浇口是模具中非常重要的部位。由于浇口是熔体进入模具的门户，在这里料流阻力最大，温度最高。容易产生制品表面的变色现象。因此，在浇口设计中必须考虑能减少料流的阻力和温度变化。这是为什么在浇注设计中要遵循，浇口尺寸宜大不宜小，浇口流道宜短不宜长，宜厚不宜薄的原则。还有模具冷料井的设计业至关重要。此外，熔体温度过高，注塑速度过快及模具排气不良等也会产生制品表面变色现象，这些都可以通过调整工艺温度和参数来得到解决。

11.脱模困难有模具的原因，也有工艺不当的因素，但多数情况下是模具的脱模机构不当造成的。脱模机构中有，钩料机构，它负责将主，分流道及浇口处的冷料钩出：顶出机构，利用顶出杆或者顶板将制品从动模中顶出。如果脱模斜度不够会产生脱模困难现象。气动顶出脱模时要有足够的气动压力。，否则也会产生脱模困难现象。另外，分型面的抽芯装置，螺纹退芯装置等均是脱模结构中的重要部件，设计不当均会造成脱模困难现象。因此，在模具设计中，脱模机构也是必须重视的部位。在工艺控制方面，温度过高、供料太多、注射压力过高、冷却时间过长等都会产生脱模困难。

  由此可以看出，PVC管件注塑在加工过程中会产生各种不同的问题，但是所有问题的产生原因都在设备、工艺、模具、配方等方面，只要有完善设备以及模具，合理的配方及工艺，就能避免问题的产生。在实际生产过程，还会经常产生这类的问题，或产生了问题不知道原因和解决方法，因此丰富的操作经验也是确保产品完美的其中条件。

最后在原料准备上应注意以下几点要求：

1.必须避免有其他塑料PVC原料中，引起PVC原料变质。特别是注塑过其他原料时，一定要先清洗干净机筒和螺杆内的塑料，才能注塑PVC产品。（用PE\PP\PS料清净螺杆、机筒）。 

2.停机前一定要将PVC料完全打净，如长时间停机，为防止PVC腐蚀机器，应用清洗料清干净螺杆、机筒。

 3.当PVC料放置时间超过6个月，且环境高温、潮湿，使用前应用60-80℃温度烘干2-5小时才能使用。

 润滑剂用量遵循的原则

成熟的润滑体系，一方面应有利于降低高温聚氯乙烯熔体的粘度，改善物料的流动性，以及减小物料与设备接触面的摩擦，便于管件管材加工；另一方面，应避免过量的润滑剂造成物料塑化延迟，塑化度低。

PVC管件管材生产厂采用的PVC树脂粉，填料及稳定剂，润滑剂大都有很大的变化，另外管材规格的不同，挤出机和挤出模头的差异亦要求润滑剂做适量的调整。 润滑剂用量应遵循以下原则： 

(1)聚合度高的树脂粉，内润滑剂应适当增加； 

(2)使用内含润滑成份的复合稳定剂时，润滑剂应适当减小；

(3)配方中内外润滑应平衡，避免造成加工困难：  

(4)稳定性差的树脂粉，稳定剂份数增加，润滑剂应当适当减少； 

(5)当加入填料多时，润滑剂应适当增加；  

(6)当加工温度高时，聚合物易与加工设备粘合，润滑剂应适当增加； 

(7)当使用较大的加工设备时，聚合物粘接的表面会增大，润滑剂应当增加； 

(8)过量的润滑剂会降低物料塑化程度，消弱管材的力学性

管件的维卡软化点如何提升

影响因素

1、各种润滑剂降低维卡；

2、液体助剂降低维卡；

3、CPE降低维卡；

4、填充在一定范围内增加维卡；

5、ACR助剂增加维卡；

6、选用合适的树脂粉也对维卡影响较大；

资料方法：

1、添加CPVC树脂，纯CPVC树脂维卡软化点在128度左右，混配好的CPVC COMPOUND，注塑级的维卡软化点在103度以上，挤出级的维卡软化点在110度以上（添加的润滑剂、有机锡稳定剂会降低维卡）。在CPVC中添加多少CPVC树脂达到你的要求，得你自己调整。优点是价格便宜，缺点是技术难度大。

2、添加PVDF树脂，纯的PVDF树脂维卡软化点在140度左右，直接添加即可，不烧焦不分解、耐候也是最棒的。缺点是价格超贵，优点是技术没有难度。可以考虑找点副牌料降低成本。

3、固体增塑剂，有助于提高维卡软化点温度。技术没有难度，适当调整配方。

4、使用填料纳米碳酸钙，有助于提高维卡软化点温度。性能优越于轻钙或者活性钙，是个不错的选择。颜色也很不错。

5、使用PVC增强改性剂，有助于提高维卡软化点温度。相对来讲新型的一些助剂还是能帮上不少忙，多实验，多总结。终会得到解决办法。