聚乙烯蜡小编分享PVC木塑发泡制品生产技术精华（五）

文章出处：网责任编辑：青岛赛诺作者：青岛赛诺人气：-发表时间：2018-01-29 09:00:00【大中小】

聚乙烯蜡

建筑装修中用的装修材料很多，而其中木塑发泡制品是一种新型环保装饰材料，无污染环保材料，无甲醛，安装方便，装饰效果美观，常见的制品有竹木纤维集成墙板、生态木、绿可木、木塑门、门套线等产品。下面青岛赛诺聚乙烯蜡小编分享PVC木塑发泡制品生产技术精华，由于篇幅较长，分为4个章节介绍。下面讲解PVC发泡制品生产工艺及思路，辅机因素及相关不稳定因素及解决方法。

八、PVC发泡制品生产工艺流程及加工思路

主要内容

第一：见历史消息PVC洁皮发泡板生产工艺

第二：配料工序工艺。

第三：混料工序是提供挤出产品原料的工序，对挤出机各参数及产品质量性能影响甚大，极易造成废品和停机，望严格执行下列工艺。

第四：主机工序工艺。

第五：模具拆装工艺及保养。

第六：辅机工序工艺。

第七：挤出过程的不稳定性的原因和处理办法

第八：在挤出过程中经常遇到的问题和常用名词的解释。

第九：PVC发泡制品配方的设计。

PVC发泡制品生产工艺流程及加工思路

PVC加工不确定因素很多，要达到物料的最佳状态和良好的泡孔结构才会对产品整体质量和密度的调整更合理。所以必须严格执行正确的工艺流程。才会使生产更稳定，才能生产出更优良的发泡制品。这就需要操作人员深刻领会各项内容的含义。

第一：见附表：《PVC发泡制品工艺运行记录表》

第二：配料工序工艺

该工序为生产首道工序，责任重大，需严格执行。

一：认真核对配方，若有问题及时汇报。

二：配料前认真检查量具的性能与精度，认真核对容器的质量。

三：认真核对配方中原料的型号、生产厂家，无误后方可进行配料，并明确告知混料人员每锅料的总量。

四：按配方顺序及使用规定精度的量具认真称量，确保数量准确，确保无：不称量，漏称量、重复称量现象发生，若发生上述情况，应将本锅料装袋并注明袋内原料的名称、数量，封存及时上报，待处理。

五：倒入原料时检查外观绝不可将杂质倒入箱内，确保每种原料的纯度。备开机用料后协助领班完成开机牵引工作。

六：工作中经常性的清理工作场地和工作台面、量具。若需停机根据停机时间确定最后一锅，配料完毕，清扫工作现存，整理原料将配方交回。

第三：混料工序是提供挤出产品原料的工序，对挤出机各参数及产品质量性能影响甚大，极易造成废品和停机，望严格执行下列工艺。

一：混料前首先检查设备的功能是否齐全，正常锅内剩余原料是否清理干净，温度指示应正常，泠确水畅通，气压正常，无漏电、漏水、漏气、无异常，料门开闭正常方可进行混料工作。

二：确认每一锅的总量及加料顺序，高、低混温度（由生产技术提供）。

三：倒入主原料及辅料过筛，确保无杂质异物（倒入前原料包装外无灰尘及异物）上料时先将辅料抽上去后再倒入主原料，若出现有差错应想办法将该锅料装袋封存注明日期和袋内原料数量及品种并及时上报待处理。

四：在高混过程中发现温开不正常电流过大、过小、有异响要及时查找原因，故障排出后再继续工作。

五：定期为高混轴承加注高速润滑酯，经常性检查空压机运行情况，及时添加机油（每班至少一次）。

六：备好开机料听从领班安排，共同完成开机牵引工作。

七：若需调整配方，调整后的配方混好料后告诉主机操作工人注意断开上料。

八：若在正常生产时通过主机参数断定原料有问题，应及时放出有问题原料，装袋封存待处理。

九：停机时应将原料用完，整理好各种用具，清理好工作区，关闭水源、电源、气源。

第四：主机工序工艺（挤出机及模具是完成对物料的改性及赋型是生产中的重要环节，责任重大，认真执行下列工艺）

一：升温：

检查各热电偶是否到位，位置是否正确，挤出机润滑油、导热油及模温机油位是否在正常范围，加热导线是否完全可靠，无误后方可合闸送电，合闸后应检配电箱轴流风机是否正常运转各仪表是否正常，异常情况及时处理或上报。

按加热顺序对机筒、螺杆模具、模唇、进行加热，观察各温度仪表指示是否正常，升温是否正常，机筒冷却风机是否工作正常，认真处理升温过程中的问题。

模具达到设定温度完成模具的紧固，并调整模隙（执行模具拆装工艺）。

根据情况检查各组定型板的水路是否畅通有无漏水现象。

二：开机：

各工序均具备连续生产的条件后方可投料。投料前手动盘车能较轻松盘动时无异响视为准许投料。

起动主电机空转几圈后扭矩正常在48%以下，（转速不大于5-8r/min），方可加料，投料后密切注意仪表显示，做到操作平稳无报警开机。

物料挤出模口后，逐渐将螺杆转速稳定至预定值，扭矩调整95%左右及时对物料进行牵引，适时开启真空泵。

及时综合观察设备的加工温度使制品尽快达到合格品要求。

三：生产：

对整个班组负责，协调好各工序的工作。

观察各仪表的指示及主机各部位的工作情况及异响。

对制品表面出现的问题要及时做出判断。和正确处理尽量避免废品的产生，控制好产品质量和合格率，保持设备的清洁，做好生产记录。

此项工作责任重大，用高度的责任感去完成本班次的生产任务。

四：停机：本次生产任务结束进行停机（备好停机料）

关闭真空泵停止喂料，人工加停机料。

注意扭矩压力的变化应在正常范围之内，并逐渐降低螺杆转速（在10r/min以下）待停料机挤出口后停止加料，2----3min后，将螺杆转速调回零位，关闭加热系统，关闭主机总电源。

五：拆装模具：执行模具拆装工艺（此项工作在规定时间内完成，属高温作业请注意安全）。

六：完成设备的常规保养及时清理真空泵，工作结束关闭电源。

第五：模具拆装工艺及保养

模具是生产中的重要的部件，它直影响制品的外观质量和成型，使用不当极易造成停产，为确保模具的正常使用，请严格执行下列工艺（此项工作为主机人员负责）。

一：拆模：待主电机停止运转且切断电源后，戴好防护手套方可拆卸。

拆下护扳热电偶及支架，加热连接导线，导热油管，松开上模体与合流芯的连接螺栓。从两边开始依次松开模体连接螺栓并取出（注意保护纹）拆下模具与合流芯的连接螺栓，使模具脱离合流芯。

用吊装工具将上模体小心移至工作台，（注意保护模唇不得有划碰伤），用干净棉纱或紫铜铲按挤出方向认真清理内表面阻流棒两侧析出物和焦料，若需抛光注意工具使用角度，确保模腔的内表面质量，同时拆下合流芯，用同样方法清理流道表面和装配工作面（若挤出机不需检修将合流芯按拆卸的相反顺序装配到位）。

二：合模：

此项工作前检查上下模体，流道表面装配表面螺孔无异物后方可小心合模，用干净铜片保护模唇，模体紧固螺栓螺纹处涂少许高温润滑酯，按拆卸的相反顺序进行紧固与合流芯连接紧固后待下次升温至加工温度后再重复紧固一次。

三：模隙调整：待模具和模温机油温达到设定温度30分钟后，方可进行下项工作。

四：检查要求

水平紧固至规定扭矩值。

竖直方向的空心定位螺杆与模唇充分接触，紧固螺栓处于紧固状态。

护板前端后退模唇前端2mm紧固到位。

各热电偶传感器加热连接线，安装到位无差错，热电偶头部与孔底部充分接触压实，孔内无异物。

合流芯与模具可靠连接配合面，紧固均匀，处于工作状态。

清理工作现场，工具放回原处。

第六：辅机工序工艺

辅机工序是生产中定尺及区分等级的工序，应严格执行下列工艺：

一：开机前检查设备的动作是否正常，检查电路、气路、气压有无异常，发现问题及时正确解决，做好牵引前的准备正常，服从领导安排共同完成牵引工作。

二：牵引完成后，调整好长度、对角线、宽度，按合格品、次品区分产品，并摆放整齐，将本班次边角料废品清理至规定场地。

三：逐一清理干净产品表面，按一定比例检查产品厚度及其它参数，及时清理各牵引辊上的异物，切割压紧装置上的异物不得用手清理。

四：搬运产品时，注意保护好产品表面，不得有划伤碰伤污染。随时清理工作现场。

五：认真填写生产记录、及交接班记录。

六：生产结束，关闭电源、气源。完成常规保养，使设备处于正常工作状态。

评价内外润滑平衡的方法:

1、内、外润滑均不足，特点是熔体粘度较大，塑化扭矩较大，熔体粘壁现象严重。

内、外润滑均过量，扭矩很低、塑化不良。

内润滑剂较少，外润滑剂较多。塑化时间明显延长，塑化扭矩有所增加。

内润滑剂较多，外润滑剂较少。塑化时间明显缩短，有较严重的粘附现象，热稳定时间缩短，制品有分解的黄线产生。

散性好、分解温度窄、产生的气体不易从泡孔中逸出。

第七：挤出过程的不稳定性的原因和处理办法

挤出机性能的变化也许是挤出过程中最常遇到的问题。对于不稳定性频繁发生的一个可能的原因是其生产原因的变化，其中：

在加料斗内原料流动性的问题（干流性）可加大废料数量来解决。

在挤出机内的固体输送问题。（合理的配方加工温度和加工扭矩）

熔体的能力不够。（调整配方、塑化时间得到最佳的具有熔体强度、粘度、弹性的熔体）

口模里的熔体温度不均匀。（塑化不彻底剪切力度不够）

螺杆的温度波动，也会使物料塑化不良。（螺杆油温设定温度要精确到正负2度）

牵引装置中的变化。牵引速度的变化，会对模口压力产生波动。会对制品密度波动范围增大。（合理的牵引速度，要和物料的挤出速度相匹配，不然会对制品的密度产生很大的变化，牵引速度慢制品密度高，牵引速度快会降低熔体压力，制品密度也会高。）

熔体破裂和鲨鱼皮的现象。（适当调整内外润滑的用量和适当加大加工助剂的用量，例如青岛赛诺的聚乙烯蜡，可以有效的解决类似问题。）

螺杆转速的变化。都会对挤出产生很的变化。（在合理的配方和工艺环境中，提高螺杆转速1-3转对制品的密度韧性都会有相当直观的变化）还有螺杆的芯部冷却也很关键。温度过高降低熔体粘度，也相当于降低利润加工助剂的用量。一般螺杆油温在正常工作是不会低于80度。若能控制在70度以下说明螺杆芯部冷却油路不畅通而造成。

机筒磨损和螺杆磨损。都会对生产带来不确定的因素，造成生产不稳定（更换）

机头压力很低。（相应降低内外化的用量或增加加工助剂的用量）

熔体挤出口模后纵向有规律鼓起的大泡或在上下板面有挤起的波纹。一般是设备的真空度低或此位置物料流速（流量低）小，熔体强度低，发泡倍率大而造成。

若因真空度造成就适当提高真空度。观察制品状况。

若因流速问题适当提高模口的间隙来消除制品的不良现象。

若因熔体强度低要增加加工助剂的用量来解决。

挤出制品中间发泡倍率很好，两端差。

检查对应的模具温度是否跟设定温度有差异。重点检查热电偶与模具的接触是否牢固。

因物料流行不好，也可造成此现象。适当调整内润滑的用量或增加加工助剂的用量。（若制品中间薄两端发泡倍率好。要减少内润滑的用量或适当增加外滑的用量）

在正常生产中，恒定的螺杆转速，主电机电流波动要在1-3A内。若波动范围大生产会很不稳定制品密度忽高忽低，此现象视为加料系统出现问题或物料干流性不好。也有可能是高混料门没关严，有生料漏到冷混里面。（重点关注混料）

对于能够快速的诊断问题是最重要的。稳定挤出的先决条件是：一台性能良好的挤出机、一套良好的温度控制系统、一台良好的牵引装置，最重要的是良好的螺杆结构。大概由螺杆结构引起的不稳定比其他因素要多，但是，改变螺杆结构通常又是最后的选择。

挤出机设备应该能够控制螺杆转速精度在0.1%或更高，温度正负1-2度时机筒降温的风机应该工作、对于牵引装置也应保持同样的精度。

第八：在挤出过程中经常遇到的问题和常用名词的解释

塑化：塑化就是通过合理的配方，合理的加工工艺，使物料在机筒和螺杆里进行加温、压缩、高速剪切而达到彻底塑化。（PVC没有过塑化之说）一般加工结皮发泡板要求物料塑化达到95%以上。（若塑化不彻底，制品的表面光洁度很塑造、没光泽，）有了塑化好的熔体、粘、强、弹性的状态才会具备降低密度可控性。

以下方法是提高塑化的几种工艺

当挤出机在低速运转时，增加机筒温度。

当挤出机在高速运转时，降低机筒温度。

增加熔体压力。

挤出不稳定:挤出不稳定性常常与口模流动不稳定性联系在一起，如熔体破裂、鲨鱼皮、喂料不匀、熔体压力低或牵引谐振等。这些也可能有驱动问题、熔体温度不均匀性或震动等原因产生。

鲨鱼皮（水波纹、鱼鳞纹）：这种缺陷表明它本身为一种规则的、凸起表面的扭曲变形，这种凸起部分垂直于挤出方向。较轻的鲨鱼皮现象是出现缠结的、不平滑的表面。鲨鱼皮通常被认为是在口模成型段或出口处形成。它主要依赖于温度和线性挤出速度。剪切速率、模口截面积、机头导入角度、模具表面粗糙度等。鲨鱼皮被假定当聚合物离开口模时，是由挤出制品表面层的快速加速引起的。如果拉伸速率太高，聚合物的表面层实际上可能失效并形成具有凸起特征的鲨鱼皮表面。

解决办法，一般可以通过降低速度和增加口模温度，特别是在成型阶段部分，能够减少鲨鱼皮问题。有某种迹象表明，在非常低的温度下挤出也能够减少这类问题，调整内外润滑降低熔体粘度也可解决此现象。

熔体破裂：熔体破裂是挤出制品的严重变形，可能有多种形式：滑粘状、棕榈叶状、螺旋状、随机破裂、竹节状、有规则的波纹等。熔体破裂不像鲨鱼皮那样的表面缺陷。它与熔融态挤出制品的整体相关。然而，许多操作者没有区分开鲨鱼皮和熔体破裂，而是将所有这些流动不稳定性归结为熔体破裂。尽管在熔体破裂方面能真正理解的人员不太多（请多注意观察物料状态）但关于它准确的形成原因和机理仍然没有一个明确的统一看法。很可能是，对于不同的聚合物和/或不同的流道结构，产生的机理是不相同的。聚合物易在模口段发生不稳定性，一般熔体在口模中的临界点剪切应力超过0.1-0.4MPa时，将会引起熔体破裂。如果高于某一临界应力，由于在熔体和口模壁之间缺乏粘附力，聚合物熔体可能会经历间歇性滑动，这种滑动被认为是释放了在流经口模时所吸收的过渡的变性能。操作工人注意观察开机时经常会在开机时出现此现象。

减少熔体破裂的方法很多。如使口模呈流线型提高模腔的表面光洁度、增加口模的温度、调整螺杆转速、降低熔体的粘度、增减内外润滑的用量等。

生产发泡制品会经常遇到此类现象，要认真领会上述内容的含义，根据不同的物料状态，采取不同的处理办法。

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