①硫化胶由线型变为三位网状结构；

②加热不再流动；

③不再溶于它的良溶剂中；

④模量和硬度提高；

⑤力学性能提高；

⑥耐老化性能和化学稳定性提高；

⑦介质性能可能下降。

硫磺硫化：多硫键,耐热、耐老化差,屈挠性好,永久变形大；

硫磺给予体：单硫键多,耐热、耐老化好。

提高橡胶制品的生产效率降低成本改善性能。能促进硫化作用的物质。可缩短硫化时间,降低硫化温度,减少硫化剂用量和提高橡胶的物理机械性能等。

是指橡胶胶料在加工过程中产生的早期硫化的现象。

活性剂的作用——使促进剂活性增强,使促进剂用量减少,使硫化时间缩短。

活性剂：能增加有机促进剂的活性,使之充分发挥效能,从而减少促进剂用量或缩短硫化时间的物质。活性剂一般分为无机活性剂和有机活性剂两类。

无机活性剂主要有金属氧化物、氢氧化物和碱式碳酸盐等；

有机活性剂主要有脂肪酸类、胺类、皂类、多元醇和氨基醇等。活性剂仅以少量加入到橡胶胶料中就能提高其硫化度。

1)无机活性剂:主要是金属氧化物；

2)有机活性剂:主要是脂肪酸类。

注意：①ZnO可作为金属氧化物硫化剂,交联卤化橡胶；

②ZnO可提高硫化橡胶的耐热性能。

在硫化温度以下,不会引起早期硫化达到硫化温度时则硫化活性大,这种性质称为促进剂的后效应。次磺酰胺类具有良好的后效应。

润滑剂——能改善塑料各层粒子之间及熔体与加工设备金属表面的摩擦力和粘附性,增大树脂的流动性,达到可调控树脂塑化时间,保持连续生产的助剂,即称之为润滑剂。

外润滑剂能在加工时增加塑料表面的润滑性,减少塑料与金属表面的黏附力,使其受到机械的剪切力降至最少,从而达到在不损害塑料性能的情况下最容易加工成型的目的。

内润滑剂则可以减少聚合物的内摩擦,增加塑料的熔融速率和熔体变形性,降低熔体黏度及改善塑化性能。

内外润滑剂的区别：内润滑剂要求与聚合物有较好的相容性,减少分子链间的摩擦,提高流动性能；而外润滑剂要求与聚合物有一定的相容性,降低聚合物与加工机械表面的摩擦。

补强作用的大小取决于塑料本身的本体结构,填充粒子用量,比表面及大小,表面活性,粒子大小及分布,相结构以及粒子在高聚物中聚散和分散。其中最重要的是:填料同聚合物高分子链所形成界面层的相互作用,这种作用既包括粒子表面对高分子链的物理或化学作用力,又包括界面层内高分子链的结晶和取向等。

①增强剂的强度通过选择以达到要求；

②基本聚合物的强度,可通过聚合物的选择和改性加以满足；

③增塑剂和基本聚合物的表面胶结情况；

④增强材料的组织材料。

偶联剂是指能改善填料与高分子材料之间界面特性的一类物质。

其分子结构中存在两种官能团：

一种可与高分子基体发生化学反应或至少有好的相容性;

另一种可与无机填料形成化学键。如:硅烷偶联剂,通式可写为RSiX3,其中R是与聚合物分子有亲和力和反应能力的活性官能团,如乙烯基氯丙基、环氧基、甲基丙烯酰基、胺基和巯基等。X为能够水解的烷氧基,如甲氧基、乙氧基等。

发泡剂是一类能使处于一定黏度范围内的液态或塑性状态的橡胶,塑料形成微孔结构的物质。

物理发泡剂:依靠在发泡过程中本身物理状态变化来达到发泡目地的一类化合物；

化学发泡剂:在一定温度下会热分解而产生一种或多种气体,使聚合物发泡。

有机发泡剂优缺点：

①在聚合物中分散性好；

②分解温度范围较窄,易与控制；

③所产生的N2气不燃烧、不爆炸、不易液化,扩散速度小,不容易从发泡体中逸出,因而法袍率高；

④粒子小,发泡体的泡孔小；

⑤品种较多；

⑥发泡后残渣较多,有时高达70%-85%,这些残渣有时会引起异臭,污染聚合材料或产生表面喷霜现象；

⑦分解时一般为放热反应,如果所使用的发泡剂分解热太高的话,就可能在发泡过程中造成发泡体系内外较大的温度梯度,有时造成内部温度过高而损坏聚合物的物化性能。         ⑧有机发泡剂多为易燃物,在贮存和使用时都应注意防火。

色母粒是一种把超常量的颜料或染料均匀载附于树脂之中而制得的聚集体；

基本组成:颜料或染料,载体,分散剂,添加剂；

作用:

①有利于保持颜料的化学稳定性和颜色的稳定性；

②使颜料在塑料中有更好的分散性；

③保护操作人员的健康；

④工序简单,转色容易；

⑤环境干净,不沾污器皿；

⑥节省时间和原材料。

就是着色剂以其本身的色彩来影响整个混合物颜色的能力；着色剂用在塑料制品中时,遮盖力的含义是指它阻止光线穿透制品的能力。