随着中国经济走出国门，塑料加工业在国内高速发展，众多企业与国际企业建立了合作关系，出口产品在不断提高且对着色要求也提高，色母粒着色逐渐占主导地位，按色母粒的适用性分类，可分为通用色母与专用色母。下边就跟随聚乙烯蜡小编一起学习了解下两者的区别。

一、什么是专用色母？

  即在生产制造色母粒时，选用与着色树脂相同的树脂作为载体，加入高浓度的颜料（染料），在助剂的作用下，经加温、塑化、混炼，挤出造粒，制成专门适合于该种树脂的染色体，称为专用色母。专用色母的浓度可高可低，一般添加量在3%~6%之间。

二、什么是通用色母（万能色母）？

  用某种树脂作载体，但它可以适用于除其载体树脂之外的其他树脂的着色，因此称之为通用色母。所谓通用色母，一般采取以下几个措施：

1、有的色母工厂干脆不用树脂作载体，而全部用高溶点的聚丙烯蜡/聚乙稀蜡作载体(称之为无载体色母)

2、还有选用低溶点、高融熔指数的树脂作为通用色母的载体，如PE或EVA.

3、其次，色母粒中颜料粉比率尽可能的高，因此通用色母必定是高浓度色母，在注塑制品中使用量一般是1%。

4、为了使通用色母能与被着色的其他种类的树脂结合好（亲和性好），在通用色母中还采用了其他措施，如多加起特殊作用的偶联剂、延长密炼时间等，这些都有利于提高通用色母的广泛适用性。

三、那么究竟选用何种色母为宜呢？

1、是否通用色母最妥呢？

让我们从制造工厂、经销商、用户以及经济效益、方便与否、制品效果等几方面来进行分析：

• 从制造工厂来讲：为了生产通用色母必须选用耐热等级较高的、适用面广的颜料，而颜料粉耐温等级到了某个程度后，每提高10℃-20℃，颜料的成本就要上升50%-100%。当用某种耐高温的颜料制成的通用色母，用于高溶点树脂着色时，是物当其用，而用于LDPE这样低溶点的树脂，提高的却是剩余价值。
• 一些染料它可以适用于ABS、HIPS这样一些硬塑料的着色，且着色力又强，不会迁移，成本又低，可用它做成的色母根本不能用于聚乙烯的制品中，因为它会严重迁移，通用色母粒就无法选用它作染料。

  正因为通用色母强调的是通用，它要为其他树脂着想，所以其用料就受到了限制，就高不就低，生产成本必定增加，销售使用成本也随之增加。但并非绝对，有时对于有些用户来说，使用通用色母的成本反而会下降，何以见得呢？

  可以这样说，原来用专用色母，使用比为1：25，而用通用色母，使用比为1：100，则1公斤通用色母可抵上4公斤的专用色母，制造厂生产色母加工成本费，每公斤在5-10元（设备、色母质量、色母品种、管理水平不同而异）。少购3公斤的色母，其加工成本就由制造厂给用户节省了，所以即使通用色母单位的售价较高，由于用量减少，折算成每吨树脂的着色费，反而比使用专用色母便宜。一些远方的经销商及用户往往欢迎通用色母，除了可节省几百元/吨的运费外，使用方便也是一个因素。一些中小企业接的订单，树脂品种多，生产过程中需不断更换树脂，在对着色要求不是十分严格的情况下，这时，购买通用色母，其广泛适用性的优点就充分显露出来了。除此以外，少进一些品种的色母，既减少了库存量，又易于销售；而站在色母制造厂的角度来说，在市场竞争激烈、订单不足的情况下，希望多生产些专用色母，不但可节约原料成本，而且可多赚些加工费。

  从着色效果来分析：由于不同的树脂在着色过程中，其“吃颜色”的程度不一样，相同添加量在不同的树脂中，着色效果会不一样，有时差别还很大。此时，用通用色母就很难达到预定的效果，反过来，通用色母的广泛适用性，虽然其载体树脂与被着色树脂不相溶情况可以忽略，但不等于安然无恙，完全不存在。生产与使用通用色母的单位都有一定的压力，各个环节稍有不慎，“隐性”问题就会变成“显性”问题。

  除上面所述的着色偏色外，由于添加比率小，分散性相对差些，塑制品表面易出现花纹、色斑、色点，仍至因料种不和而引起脆皮等现象，特别是对大面积、薄壁形状又复杂的塑件更要引起注意，这时尽可能采用专用色母，且选择浓度低的色母，以增加添加量来提高其分散性。

  所以总的来说，通用色母粒适用于低端的注塑件，或对颜色要求不高的电子产品，而一些汽车外饰件，办公文具，家电外壳则要求高一些，个别会采用色粉去染色。而化妆品包装对色彩要求很高，则一定要专门配色，打样符合客户要求后，再下订单；薄膜级，纺丝级因为制品很薄，很细。对分散性要求很高，对颜色的准确度要求高，所以也要专门配色，再下订单。

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