聚乙烯蜡小编技术分享：有机颜料在塑料着色中产生的问题与解决方法。主要从颜料色点、颜色条纹、热损伤、杂质等几个方面简述。

1、颜料色点  

    最终产品中的颜料色点是由塑料用颜料的分散不良所造成的。有机颜料不易分散，是由整个生产体系决定的，如单螺杆挤出机的剪切力不足，分散剂的含量不足等，色点的另一个原因是颜料润湿不好，在聚合物熔体中很难分散。

2、颜色条纹

最终制品中的颜色条纹主要是熔融聚合物与母粒熔体混合不完全所引起的，其原因是螺杆混合段太短，加工温度太低，停留时间太短，两者熔体粘度相差太大，色母力添加量太少等。

最终产品中颜色条纹更易发生在两种类型的色母粒中，色母粒中颜料的含量太高和难于分散的有机颜料，如酞菁蓝和酞菁绿颜料，一般有机颜料含量在40%。

3、热损伤  

    塑料加热过程中的热损伤也会产生棕色条纹或黑色斑点，棕色条纹是熔融聚合物热损伤的标志，加热器和它的结构（死点、尺寸过小等）是这些问题的源头，而且无法排除，如果聚合物熔体在每次注射时都可能存在热损伤，热损伤就会继续进行，最终结果是出现黑色斑点，这个过程需要花费较多时间，所以经过较长加工时间后，出现黑色斑点预示着聚合物受到了热的破坏，在加工初期出现的斑点是聚合物或其他组份的不纯物质所造成的。

热损伤，也与成型加工参数不正确有关，例如停留时间太长，注射太快，浇口位置和尺寸的结构错误等。

颜料色母粒停留时间过长有时难以避免，这种情况出现在一些质量极小的产品中，每台注射机，其结构都需要一个最小尺寸和螺杆体积，但对上述小制品来说仍然太大，为此停留时间就长，另一个延长停留时间的原因是一些聚合物黏在机筒壁上，结果这一薄层在每次注射时都无法被替代，这一层的缓慢破坏就不可避免，但是通过添加润滑剂或者其他使用其它合金做机筒的衬里，就可以减少此现象的发生。

4、杂质

杂质的来源也是多种多样的，杂质可能由磨损造成，受损的机筒和螺杆都会在颜料色母粒的生产过程中或注射成型聚合物的着色过程中带进杂质，并使色调偏灰，引起加工问题等，所以机筒和螺杆应及时更换，杂质如果在原料中出现可以很快被发现，但是在后续过程中出现污染，发现杂质就相当困难，因为不良的操作习惯或不够细心特别容易将杂质带入，如改变颜料时辅助装置清洗不干净。另外其他颜料的污染也可能造成颜色条纹。

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