在PVC发泡板挤出过程中，碰到的问题基本可以归为5类，一是稳定性问题；二是熔体强度问题；三是润滑问题；四是分散问题。这五类问题特别是前三类问题会相互制约，交叉影响，从表面现象看有时很难立刻分清楚，要说方观察分析，找到问题根源才能根本解决。赛诺作为专业的聚乙烯蜡、氧化聚乙烯蜡研发、生产商，为您总结如下：

稳定性不足，会影响整个板面，板面发黄，发泡片材脆性大。

熔体强度不足会导致发泡片泡孔大，纵切面泡很长。

判断熔体强度是否不足，最直接的办法是到三辊后面用手指按压包在中辊上的板材，熔体强度好按压时能感觉到弹性。若按压后很难弹起，说明熔体强度较差。因为螺杆结构和冷却方式差别较大，很难判断温度是否合理，一般来说，在挤出机允许的负荷内，3—5区温度以低为好。在发泡管材中要想获得发泡均匀制品，也需要保证PVC物料有良好的融体强度。所以发泡调节剂的质量和型号至关重要，当然黄白发泡剂也要配合好。

润滑剂分为外润滑剂和内润滑剂，主要助剂有：聚乙烯蜡、氧化聚乙烯蜡等外滑有利于脱模，对板材表面的光洁性有好处，外滑太少，挤出机5区温度不易控制，易升温，这会导致合流芯温度高，板材中间出大泡、串泡、发黄等问题，板材表面也不光滑 ；外滑多，析出会变得严重，表现在模具内的结构和板材表面外滑的析出，也会表现为某些个别现象在板面上不定期的来回移动。内滑有利于塑化和熔体的流动性，内滑不足板面难以控制厚度，表现为板材中间厚两边薄；内滑多，易出现合流芯温度高的现象。

分散不好会带来板材表面不光滑的现象   

工艺温度控制问题：上面提到的四个问题属于根本性问题，是基础，是深层次问题。相对于上面四个问题，工艺温度控制则要直观得多，是表面问题，但温度控制不好，会诱发根本问题的出现。提高加工工艺温度，材料稳定时间会降低，出现稳定性问题；原有的润滑平衡会被打破，一般表现为外润滑不足，特别是后期外润滑，需提高外润滑添加量；温度提高也会导致熔体强度降低，发泡片材泡孔增大，泡孔数量减少，片材发脆易断裂；温度提高降低了熔体强度也会降低熔体粘度，粘度降低剪切分散能力降低，对分散能力不强的螺杆而言，有时会出现分散不均匀。

发泡剂越多发泡越好，密度越小，越轻？ 

在实际生产中我们碰到很多PVC发泡制品客户，产品出现大泡孔或者重量降不下来，问了各种专家朋友，得到了令他们比较相信的答案：这是发泡剂加少了，没有发起来，得多加发泡剂啊，这样自然发起来了。结果情况是更糟，于是他们一起商议了另一种办法，增加发泡调节剂用量，结果有所好转，直到增加的调节剂的量足以不出现任何问题。

在PVC制品中使用最多的就是黄色发泡剂AC，当制品中添加AC后，受热分解，产生大量的热，制品膨胀，熔体强度降低，直到包不住AC发泡剂分解产生的小气泡，数目多的小气泡就会融合变成大气泡，密度降低受到阻碍。为此我们必须添加发泡调节剂进行补强，来增大熔体强度，使气泡均匀分布，来降低密度。

说到这里有的人就说了，那不还是第一段讲的那个意思嘛。非也，这里我们引入一个概念，比表面积，是指单位质量物料所具有的总面积。分外表面积、内表面积两类。同样体积的物质，比表面积越大，密度越低，质量越轻。

当一定量的AC和发泡调剂剂添加后，形成数不清的大小均匀的小气泡，泡孔细密均一，这时候的比表面积最大。当AC的量超过发泡调节剂的增强的熔体强度范围后，小气泡将会串泡，很多个小气泡形成一个大气泡，这时候比表面积就会下降，密度自然大了，如果切开断面甚至出现泡孔，更甚者中间与两面分层。

那么出现泡孔等这样的问题我们该如何调整呢？

首先增加发泡调节剂或者降低发泡剂的量，动者其一，以方便查找原因，成本考虑当然后者是上策，就是降低发泡剂AC的用量，如果效果出现好转，继续降低即可正常。因此第一段的增加发泡剂用量当然是不对的。

另外，在生产过程中为了得到性能更优越的产品，还是建议添加白色吸热型发泡剂，抵消AC分解过程中释放的多余热量。

实际生产中出现泡孔的原因往往还要多，有工艺的原因成分，我们配合好的工艺加上配方的调整，很快就能做出发泡均匀、质量轻、力学性能好的制品啦。具体问题还需要具体分析。

我们专注于润滑分散体系15年，专业生产：                                                        

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