制品开裂的原因大致分析如下：

1. 加工方面

① 加工压力过大、速度过快、充料越多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。

② 快速强拉制品易造成脱模开裂，应适当调整开模速度与压力。    

③ 适当调高模具温度，使制品易于脱模，适当调低料温防止分解。

④ 预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。

⑤ 适当使用脱模剂，注意经常清除模面上附着的气雾等物质。

⑥ 制品残余应力造成开裂。可通过在制品成型后立即退火热处理来消除内应力，防止开裂。

• 1、软化点高，粘度较低，分子量大，热损失小。
• 2、具有外润滑作用强，与普通常规聚乙烯蜡相比，更能延迟塑化，降低扭矩。
• 3、具有易分散，提高制品光泽度。
• 4、相容性好，抗析出。
• 5、脱模性好，较好的金属剥离性，连续生产时间长。
• 6、后期热稳定性好，不含低聚物、石蜡等。不析出，不迁移。
• 7、环保，通过ROHS、重金属检测。

2. 模具方面    

① 顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才能防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。

② 制品结构不能太薄，过渡部分应尽量采用圆弧过渡，避免尖角，倒角造成应力集中。

③ 尽量少用金属嵌件，防止嵌件与制品的收缩率不同造成内应力过大。

④ 主流道足够大使浇口料未来的及固化时脱模，易于脱模。

⑤ 对深底制品应适当设置脱模进气孔，防止形成真空负压。

⑥ 主流道衬套和喷嘴接合应防止冷硬料的拖拉而使制品黏在定模上。

3. 材料方面

① 再生料含量太高，制品强度过低，易造成开裂。

② 湿度过大，造成塑料与水汽发生化学反应，降低强度儿造成顶出开裂。应遵守各材料的成型温度，缩短停留时间以减少树脂分解老化，强化干燥条件抑制加水分解。还可以通过提高模具温度和延长冷却时间来提高制品的结晶化程度。

③ 材料本身不适宜加工环境或质量不佳，受到污染都会造成开裂。

4. 机台方面 

注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会分解。

采用以下方法也有效果： 

减慢开模速度和顶出速度以减轻成型品所承受的负荷以减少裂痕。

给成型制品的转角处增加圆角以防破裂。